En rachetant l’activité NVH (bruit, vibration et secousses) de Saab Medav, Siemens renforce sa stratégie et son offre de simulations et de tests.
Dès le début des années 2000, l’industrie 4.0 échafaude le concept de jumeau numérique pour simuler les produits à réaliser, optimiser les activités de production, anticiper et réduire les phases de maintenance.
Avec la personnalisation des produits de masse, la conception et la production s’inscrivent dans un même flux numérique, déclenché par les commandes elles-mêmes parfois.
Les solutions de tests et de configuration automatisées gagnent de l’importance. D’où le rachat de l’activité NVH (bruit, vibration et secousses) de Saab Medav par Siemens, pour un montant non dévoilé. Celle-ci vient renforcer la gamme Simcenter ; ses analyses et tests de qualité trouvant des applications aériennes, terrestres et navales notamment – en particulier dans les moteurs à combustion, les transmissions, les moteurs électriques et les composants et systèmes motorisés.
Enrichir le jumeau numérique
Les résultats des tests de qualité des systèmes Saab Medav viennent enrichir les jumeaux numériques des produits et soutenir les efforts de développement et d’amélioration.
Logiquement, l’équipe de Saab Medav sera intégrée à Siemens PLM Software, unité commerciale de la division Digital Factory de Siemens, et sa technologie sera intégrée dans la gamme de solutions de simulation et de test Simcenter.
« Les clients de Siemens vont pouvoir enrichir le jumeau numérique qu’ils utilisent pour concevoir leurs produits, en y injectant les informations de contrôle qualité transmises en continu lors de la fabrication. Ils acquerront ainsi une compréhension unique de la manière dont la technologie utilisée pour la production et la variabilité sur les chaînes de fabrication influencent la qualité du produit final », explique Jan Leuridan, vice-président principal responsable des solutions de simulation et de test chez Siemens PLM Software.
Il ajoute que la technologie fournit également un retour d’informations direct lors de l’analyse des causes racines des problèmes de conception détectés lors de la fabrication, ainsi que des informations pour faciliter les modifications de conception intermédiaires. « L’instauration d’un retour d’informations permanent de la fabrication à la conception et à l’ingénierie produits permet d’optimiser le cahier des charges des futures conceptions. »
